Au trecut mulți ani de la absolvirea facultății. Țin minte și acum cursul de automatizări care era structurat să dureze un semestru. Ce am învățat în acest curs? Din păcate, nu prea multe, mai ales pentru practica inginerească de zi cu zi. Se făcea teorie la nivel matematic înalt, condensate să încapă într-un singur semestru, dar practica era inexistentă. Despre controlul avansat, folosirea calculatorului în automatizări și alte subiecte similare nu putea fi vorba.
Debutul profesional
După absolvire am fost repartizat inginer într-o întreprindere din București. „Veteranii” mi-au dat în grijă o instalație nou-nouță importată din Danemarca (un atomizor), cu un nivel înalt de automatizare. Asta, pentru că eram proaspăt absolvent și s-a considerat că sunt mai familiarizat cu „drăciile astea electronice”. M-am uitat la panoul instalației, la „ceasurile”, la butoanele și la manetele de pe el și m-am întrebat: cum funcționează? Teoria învățată nu mă ajuta cu nimic! Instruirea s-a făcut „la botul calului”. M-am lămurit treptat ce-i cu instrumentele de măsurat parametrii procesului (senzorii) care reprezentau intrările în sistemul meu, cu semnalele care plecau din sistem spre motoarele de la suflante și pompe sau care modulau deschiderea unor vane de reglare (elemente finale de reglare). Între intrările și ieșirile sistemului – era o „cutie neagră”. Pentru a face modificări, îți era necesară multă știință și o șurubelniță. Acestea lăsate (inclusive șurubelnița) pe seama unui tehnician electronist, care își dădea toată osteneala să învârtă șurubelnița în direcția dorită și să satisfacă astfel cerințele tehnologului.
Dacă se nimerea, era bine. Dacă nu, ca la loterie: mai trageți o dată! Metoda prin încercări repetate nu era satisfăcătoare pentru că procesele controlate se modificau frecvent în timp, iar electroniștii cu șurubelnițe nu erau disponibili în permanență.
Apoi, au apărut probleme de întreținere, în special elementele finale de reglare (pompe dozatoare cu melc). La sfârșitul anilor 1970, în România era imposibil să aduci piese de schimb din import. Trebuiau plătite în valută. Când am rămas fără pompă dozatoare, am învățat -–– pe calea cea grea -– importanța mentenanței pentru control.
În prezent
Mai târziu, am lucrat în fabrici mari, cu numeroase bucle de control -– rafinării de țiței, uzine petrochimice. Am constatat că experiența dobândită mi-a fost utilă, chiar dacă tot nu am știut să folosesc transformata Laplace sau diagramele Bode. În schimb, se folosea o tehnologie modernă care reprezenta un salt calitativ uriaș: sistemele de control distribuit (Distributed Control Systems-DCS). Aceste sisteme controlau zeci, sute și chiar mii de parametri. Procesul controlat era vizualizat de către operator pe ecranele stațiilor de lucru, datele erau vizualizate în timp real. Tehnicianul electronist a dispărut în istorie împreună cu șurubelnița sa. Acum, algoritmii de control și parametrii de acordare erau vizibili și accesibili în timp real pentru inginerii de proces.
Problematica
Multe dintre problemele cauzate de senzori și elementele finale de reglare au rămas însă aceleași.
De remarcat două lucruri:
- Dacă acordarea buclelor se face mai ușor, marea varietate de algoritmi, parametri, scheme de reglare face ca alegerea să fie dificilă, în lipsa unei pregătiri corespunzătoare.
- DCS -ul are capabilitatea să furnizeze o cantitate impresionantă de informații despre starea procesului controlat, dar și despre starea echipamentelor, inclusiv a senzorilor de măsurare și a elementelor finale de reglare. Problema s-a transformat din lipsa de informație în excesul de date ce trebuie transformate în informație utilă atât pentru tehnologi, cât și pentru specialiștii în mentenanță și pentru management.
Rezolvarea problemelor menționate mai devreme s-a făcut cu soluții complexe care, la rândul lor, au dus la noi dificultăți, la alt nivel. Pentru a adăuga neajunsuri la problemele sus-menționate, personalul tehnic a fost redus simțitor, iar pozițiile pe scheme au fost externalizate. În felul acesta, numărul specialiștilor practici în domeniu a scăzut. La fel și calitatea acestora, mulți fiind transferați în poziții manageriale, iar postul lor a fost desființat sau a fost preluat de absolvenți fără experiență.
Pentru a exacerba problema, facultățile încearcă să „condenseze” materiile predate până mai ieri timp de cinci ani în doar patru, ceea ce duce la o reducere și mai drastică a cursurilor precum Automatizări în industria chimică. Rezultatul: mai puțini specialiști, mai puțină experiență, mai puțină pregătire și instruire în acest important domeniu.
Soluţiile
În timp, au apărut și s-au perfecționat o serie de instrumente bazate atât pe progresele din tehnologia informației, cât și pe „încapsularea” cunoștințelor și experienței specialiștilor. Aceste instrumente ajută inginerii din producție să rezolve eficient și rapid problemele legate de monitorizarea și optimizarea buclelor de reglare, de adaptarea la variațiile inerente ale proceselor controlate și de obținere în timp util a diagnosticului fiabilității senzorilor și a elementelor finale de reglare. Analiza făcută cu ajutorul acestor instrumente concentrează informația într-un număr de indicatori-cheie de performanță și contribuie la prioritizarea problemelor. Pe deasupra, pentru a înlesni utilizarea eficace a acestor instrumente s-au elaborat programe de cursuri bazate pe o abordare practică, orientată spre procese și interacțiunea acestora cu sistemele de control folosind un aparat matematic minim.
Radu Iscovici este Specialist Ludan Engineering
