Suntem producători de maşini speciale, soluţii la cheie, inclusiv scule, tehnologie, programare, mentenanţă. Producem dispozitive de fixare, de control, de sudură – toate cu un grad mai mic sau mai mare de automatizare. Fiecare proiect înseamnă o temă nouă ce trebuie rezolvată cu maxim de eficienţă. Dezvoltarea de soluţii, aplicarea şi adaptarea acestora pentru măriri de capacitate, dezvoltare de produs, ergonomie şi securitate în muncă, toate acestea fac obiectul nostru zilnic de activitate. În acest număr vă prezint soluţia realizată pentru prelucrarea prin aşchiere a unei piese de serie:
Beneficiarul, Componente Auto S.A. din Topoloveni, o firmă cu multă experienţă în producţia de piese pentru industria auto, pus în situaţia să mărească volumul de piese produse, a trebuit să investească într-un utilaj specializat pe un anumit tip de operaţiuni. Piesa, cu lungime de cca 1m şi diametrul de cca 25mm trebuia prelucrată la ambele capete, de preferat simultan – pentru a dubla volumul de piese pe unitatea de timp. Prelucrările constau în: frezare frontală, strunjirea și găurirea capului barei, şanfrenare exterioară şi interioară. Toate acestea în cca 30s.
Am făcut o ofertă tehnico-economică şi, după câteva discuţii tehnice şi financiare, am ajuns la o variantă finală, pe care a trebuit să o punem în aplicare. A rezultat o maşină CNC cu acţionare SIEMENS828, alimentarea şi evacuarea automată a pieselor, patru broşe acţionate cu servomotor şi 3 axe comandate numeric. Pentru a asigura eficienţa găuririi, a trebuit să asigurăm şi răcirea prin broşă a burghielor. Acest lucru ne-a dat destulă bătaie de cap, dar, cu intervenţia şi cu sprijinul clientului, s-a rezolvat şi această problemă. Maşina a fost pusă în funcţiune, a pornit producţia şi, bineînţeles, că au început şi problemele specifice producţiei în forţă cu un utilaj unicat. Cu implicaţii serioase de ambele părţi, producţia a ajuns, în prezent, la un nivel care să asigure livrările necesare, iar maşina funcţionează bine. Sistemul a fost conceput, proiectat şi realizat, complet, la iP Automatic Design, timpul de rulare a proiectului, de la comandă până la livrare, fiind de cca. 28 săptămâni.
Acum lucrăm la elaborarea unei soluţii speciale pentru scula necesară aşchierii, soluţie care să permită scurtarea timpului fiecărui ciclu de producţie şi creşterea duratei de viaţă a sculelor. După vacanţă, sperăm ca şi această soluţie să fie implementată în procesul de producţie. Cu siguranţă, îmbunătăţiri constante aduse procesului de producţie: maşini, tehnologii și scule noi - de ce nu, şi oameni noi – ne vor ajuta să livrăm produse şi servicii mai bune clienţilor noştri. În lanţul economic, aceşti clienţi satisfăcuţi putem fi chiar noi. Toți ne vom simţi mai bine într-un automobil, avion bine închegat, fiabil, comod. Iar acest lucru îl putem obţine de peste tot. Orice facem, orice producem, se va răsfrânge, la un moment dat, asupra noastră. Vreau să spun, de fapt, că este de datoria fiecăruia dintre noi să încercăm să facem lucrurile mai bine şi, mai ales, să nu ne descurajăm atunci când apar probleme, dificultăţi, nemulţumiri. Important este să nu rămânem indiferenţi. Numai în acest fel vom putea genera competitivitate şi vom asigura locurile de muncă în Europa şi, implicit, la noi în România.
Ion Pătraşcu este Manager General iPAD – iP AUTOMATIC DESIGN srl
