Ca centre de prelucrare orizontală de clasă superioară, INH 63 și INH 80 de la DMG MORI combină mecatronica, transformarea prelucrării (MX) și producția CNC care economisește resurse.
Noile centre de prelucrare orizontală INH 63 și INH 80 de la DMG MORI stabilesc noi standarde în domeniul prelucrării orizontale. În combinație cu Machining Transformation (MX) de la DMG MORI, cele două modele sprijină utilizatorii în drumul lor către un viitor sustenabil, eficient și competitiv al producției CNC.
Centrele de prelucrare orizontală sunt concepute pentru componente solicitante în domeniul fabricării de scule și matrițe, precum și în sectorul energetic și al tehnologiilor ecologice, inclusiv tehnologia de acționare pentru electromobilitate. De asemenea, accentul este pus pe piesele complexe pentru sectorul aerospațial.
INH 63 poate prelucra paleți de 630 mm, în timp ce INH 80 este proiectat pentru paleți de 800 mm. Cu stabilitatea, precizia și versatilitatea lor de prelucrare - sunt disponibile în versiunea cu 5 axe - cele două utilaje acționează ca bază perfectă la toate nivelurile de transformare a prelucrării. Ele permit un grad ridicat de integrare a proceselor, pot fi automatizate în mod flexibil și sunt pregătite în mod optim pentru transformarea digitală.
Structura simetrică, optimizată, șuruburile cu bile duble în axele X, Y și Z și poziționarea saniei X în structura coloanei, conferă modelelor INH 63 și INH 80 o stabilitate ridicată și permit o prelucrare dinamică. Precizia necesară este garantată de sistemele de măsurare duble de la MAGNESCALE și de răcirea fiabilă a șuruburilor cu bile și a altor surse de căldură. Acestea minimizează deplasările termice și modificările în structura mașinii.
Ambele centre de prelucrare orizontală se caracterizează, de asemenea, prin gamele largi de axe, ceea ce asigură o îndepărtare eficientă a așchiilor. INH 63 și INH 80 impresionează de la prelucrări ușoare până la gama de sarcini mari. Ca dotare standard, acestea au un ax powerMASTER cu o viteză de 12.000 rpm și un cuplu de 808 Nm, cu opționale incluzând o turație de până la 16.000 rpm sau cuplu de 1.414 Nm (8.000 rpm). În toate cele trei cazuri, se aplică o garanție de 36 de luni, fără limită de timp de funcționare.
Ergonomie şi versatilitate de prelucrare
În versiunea cu 5 axe a noilor centre de prelucrare INH, masa rotativă pivotantă are rulmenți mari și două motoare de cuplu de înaltă performanță ca axa A. Acest lucru elimină jocul și asigură o precizie maximă. Zona de lucru accesibilă din punct de vedere ergonomic este atât de mare încât oferă spațiu suficient chiar și pentru sculele în consolă. Cu capacitatea de a prelucra unghiuri negative, INH 63 și INH 80 îndeplinesc o cerință esențială în fabricarea ştanțelor și a matrițelor. Masa poate fi, de asemenea, rotită complet la 180°. Acest lucru permite prelucrarea ,,cu susul în jos" și creează avantaje imense, în special pentru utilizarea tehnologiei de frezare-strunjire.
Automatizare cu LPP / CPP / MATRIS: Mașinile din seria INH pot fi transformate în celule și sisteme de producție flexibile cu diverse oferte de sisteme pentru manipularea automată a sculelor și a paleților. Computerul principal DMG MORI LPS 4, care poate fi integrat eficient în rețelele existente ale clienților, preia controlul sistemului, inclusiv gestionarea sculelor.
Inovații holistice pentru transformarea prelucrării (MX)
INH 63 și INH 80 sunt un bun exemplu al accentului puternic pe care DMG MORI îl pune pe progresul durabil sub forma transformării prelucrării (MX). Integrarea proceselor, automatizarea, transformarea digitală (DX) și transformarea ecologică (GX) sunt pilonii principali în acest caz. Interacțiunea lor din ce în ce mai mare arată clar că sustenabilitatea și excelența operațională nu sunt în niciun caz obiective contradictorii, ci pot merge cu succes mână în mână. Integrarea diferitelor procese de fabricație într-o singură mașină - strunjire, frezare și alte procese, cum ar fi măsurarea sau tăierea angrenajelor - scurtează lanțul de procese. Timpii de reglare sunt reduși, în timp ce calitatea crește. În general, eficiența resurselor crește, ceea ce contribuie la sustenabilitate. Integrate în celule și sisteme de producție flexibile, INH 63 și INH 80 pot, de asemenea, să lucreze nesupravegheate timp de până la trei schimburi.
Manipularea automatizată a sculelor și a paleților și computerul principal CELL CONTROLER LPS 4 măresc numărul de ore productive de la 2.000 la peste 6.000 pe an în comparație cu instalația autonomă. Echipamentul cu tehnologii digitale permite, de asemenea, integrarea în sistemele holistice de producție. GREENMODE are, de asemenea, un impact direct asupra transformării ecologice (GX). Acesta reduce consumul de energie al utilajelor cu peste 30 de procente și optimizează în același timp utilizarea resurselor.
Folosind exemplul unui angrenaj conic spiralat de înaltă precizie pentru turbinele eoliene industriale, seria INH își demonstrează capacitățile în ceea ce privește eficiența și durabilitatea. Elementul de angrenaj este fabricat din oțel robust și măsoară ø 482 x 66 mm. Prin integrarea proceselor de fabricație, cum ar fi frezarea pe 5 axe, tăierea angrenajului și măsurarea în timpul procesului într-o singură zonă de lucru, ambele centre de prelucrare orizontală sunt capabile să fabrice complet reductorul conic într-o singură operațiune de fixare. Transportul între stațiile de prelucrare anterior separate nu mai este necesar. Astfel, se economisesc timpii morți și, în același timp, crește precizia. Acest lucru se datorează faptului că fiecare repoziționare creează spațiu pentru erori potențiale. Tăierea angrenajelor cu scule standard joacă un rol major în prelucrarea completă.
Performanțele pe 5 axe, combinate cu ciclurile tehnologice DMG MORI respective, permit procese de tăiere a angrenajelor, cum ar fi degroșarea și finisarea pe mașini standard. Nu sunt necesare sisteme specializate și, prin urmare, costisitoare de tăiere a angrenajelor cu un singur scop. În ceea ce privește transformarea digitală (DX), simularea 1:1 și analiza însoțitoare a datelor de proces asigură o utilizare optimă a mașinii. Acest lucru reduce riscul de oprire a mașinii și asigură o mai mare eficiență energetică. Se poate economisi până la 80 la sută din consumul de energie pentru fiecare componentă. Per total, acest caz de utilizare arată că seria INH combină toate elementele de transformare a prelucrării și poate fi utilizată pentru a optimiza utilizarea utilajului. Per total, această aplicație arată că seria INH combină toate elementele transformării prelucrării și le poate aplica pe piețele viitoare, cum ar fi energia eoliană.
