Cu ajutorul „Smart System Optimization“, Fraunhofer IPA a dezvoltat un instrument ce identifică erorile din sistemele de fabricație interconectate și arată cauzele acestora. Pentru a face acest lucru, conectori de comandă de înaltă performanță ai mașinii și senzori externi înregistrează caracteristicile relevante ale procesului. Ulterior, un instrument analitic interpretează datele în timp real. Aceasta înseamnă că sisteme de producție complet automatizate cu timpi scurți de ciclu pot fi optimizați în timp ce permit analiza comparativă automată a mașinilor similare. Instrumentul analitic a fost prezentat în cadrul International Manufacturing Technology Show de la Chicago din septembrie 2018.
Cu sisteme de fabricație complexe și care necesită investiții mari, companiile trebuie să-și maximizeze întotdeauna productivitatea. Totuși, multe sisteme de fabricație înglobează o varietate de stații de lucru și tipuri de lucrări într-un ritm atât de rapid încât sursele de eroare nu mai pot fi identificate manual. Printr-un studiu efectuat pe 147 de participanți, Fraunhofer IPA a constatat că există o cerere mare pentru o soluție de optimizare a sistemelor interconectate. Managerul de proiect Felix Müller confirmă: „Cu cât un sistem este mai complex, cu atât productivitatea este mai scăzută.“ Acesta mai adaugă că industria farmaceutică și cea a bunurilor de consum sunt, în special, afectate.
Instrumentul identifică erorile şi cauzele lor
Cu sprijinul „Smart System Optimization“, achiziția și analizarea datelor sunt complet automate. Algoritmii de auto-învățare ce au fost special dezvoltați pentru analizarea liniilor de producție cu operații cu desfășurare rapidă pentru bunuri individuale au reprezentat o tehnologie cheie. Un conector de înaltă performanță se folosește la achiziția datelor „din interior“, accesând datele de la controlerul mașinii (PLC –automat programabil) cu frecvență înaltă. Dacă datele din PLC nu sunt suficiente, camerele inteligente înregistrează caracteristicile relevante ale procesului „din exterior“. Astfel se creează un flux continuu de date ce se transmit sincron instrumentului de analiză a datelor cu volum mare. Aceasta poate trage concluzii cu ajutorul algoritmilor, poate da răspunsuri în timp real operatorilor și poate pregăti informațiile în forma dorită.
Instrumentul rezolvă și modalitatea de conexiune a erorilor și le poate prioritiza. Este adecvată și pentru analiza comparativă automată a mașinilor. Aceasta înseamnă că toate mașinile dintr-un parc pot fi aduse la cel mai înalt nivel posibil.
Implementată cu succes în cadrul mai multor companii
Fraunhofer IPA a implementat deja instrumentul în industrie în mai multe cazuri. La SCHOTT Schweiz AG, eficacitatea generală a echipamentelor (overall equipment effectiveness – OEE) a crescut cu aproximativ 10% în cazul unui sistem cu grad înalt de automatizare a producției de seringi.
La Freudenberg Sealing Technologies (FST), cercetătorii au implementat analiza comparativă automată a mașinilor interconectate, ceea ce a dus la o reducere a timpului de ciclu cu până la 10% per mașină. În prezent, cercetătorii de la Fraunhofer IPA lucrează la extinderea senzorilor de Optimizare a Sistemelor Inteligente și la dezvoltarea pachetelor de algoritmi pentru anticiparea avariilor pe termen scurt. De asemenea, aceștia intenționează să facă acest conector disponibil pentru și mai multe controlere pentru mașini, să atribuie erorile nerecunoscute în prezent în mod automat, și să facă imaginile erorilor de înțeles pentru angajații din producție, în timp real.
Cu camere inteligente și conectori de înaltă performanță ai controlerului mașinii, „Smart System Optimization“ de la Fraunhofer IPA identifică erorile de producție și cauzele lor. (www.ipa.fraunhofer.de)
