Cicluri mai rapide şi durabilitate mai mare a sculei — în operaţii de degroşare dificile
Sandvik Coromant a introdus freza sa frontală M612, un produs proiectat special pentru prelucrarea de degroșare a carcaselor din oțel inoxidabil ale turbosuflantelor. Geometria pozitivă a sculei asigură o acțiune de așchiere mai uniformă, care ajută atelierele mecanice să elimine vibrațiile. În plus, se pot obține viteze mai mari de îndepărtare a metalului, ceea ce are drept rezultat cicluri de producție mai scurte. Calitatea geometriei și a muchiei așchietoare garantează, de asemenea, fiabilitate și un număr sporit de componente prelucrate pe plăcuță.
„Oțelul inoxidabil devine un material din ce în ce mai popular pentru carcasele turbosuflantelor spre deosebire de fonta conven- țională, datorită proprietăţilor materialului care îmbunătățește rezistența la temperaturi ale gazelor de eșapament de până la 1300° C, precum și la coroziune,” afirmă Jacques Gasthuys, inginer în cadrul Centrului de aplicații pentru industria construcțiilor de mașini al Sandvik Coromant. „Aproximativ 50 de milioane de tur- bosuflante sunt produse în fiecare an - din fontă și oțel inoxidabil - însă costurile prelucrării otelului inoxidabil este adesea de 20 de ori mai mare, aceste operații fiind de multe ori caracterizate de durabilitatea extrem de mică și nepredictibilă a plăcuței, precum și de uzura neuniformă. Având în vedere acest lucru, obiectivul nostru a fost să creăm o freză puternică, care să ne ajute să reducem costurile componentelor.”
Principala provocare în degroșarea carcaselor turbosuflantelor o reprezintă forma complexă a acestor componente cu pereți subțiri și prinderea complicată a acestora, împreună făcând ca operația să fie foarte predispusă la vibrații.
Noua freză frontală M612 este concepută special pentru depășirea aceastei probleme. Geometria pozitivă asigură o acțiune de frezare uniformă, care reduce consumul de putere și elimină vibrațiile din operațiile de degroșare. Acest lucru permite o viteză mai mare de îndepărtare a metalului și timpi de ciclu mai rapizi, care, în combinație cu 12 muchii așchietoare, câte șase pe ambele părţi, contribuie la reducerea costurilor pe componentă. Alegerea plăcuţelor rotunde oferă un plus de flexibilitate atelierelor mecanice, în timp ce interfaţa profilată de indexare și așezare a plăcuţei asigură atât precizie, cât și repetabilitate.
Într-un exemplu de utilizare a plăcuţelor de calitate GC4240 pentru degroșarea carcasei din oţel inoxidabil a turbosuflantei, utilizarea unei freze frontale M612 în locul unei freze produsă de concurenţă a permis creșterea turaţiei de la 212 la 273 rot/min, creșterea vitezei de așchiere de la 70 la 90 m/min (230 - 295 m/ min) și creșterea avansului de la 0,13 la 0,18 mm. La aceeași adâncime de așchiere de 2,5 mm, rezultatul testului a indicat faptul că freza frontală M612 a redus ciclul de prelucrare pe componentă cu 27%, în timp ce durabilitatea sculei a crescut până la 172%.
